选煤厂选煤效率问题丢到哪里去了竹木印刷

选煤厂选煤效率问题“丢”到哪里去了？

选煤效率达到90%以上，这应是对所有选煤厂，不论是重介厂，还是跳汰厂，不应有例外的原则和要求。然而目前还有不少选煤厂，选煤效率没达到90%，而且差距还不小。小编就提高选煤厂选煤效率问题，和大家商讨一下。1 提高选煤效率的意义选煤效率真实的代表着一个选煤厂工作水平的好坏，工艺技术水平的高低和经济效益。所谓选煤效率就是精煤实际产率占理论产率的百分率，也就是我们实际工作效果与理想状态的接近程度，它既有技术意义，又有经济意义。很明显，工艺技术水平不高，工作效果肯定好不了。所以，选煤效率是选煤厂的龙头，选煤效率上去了，就表明该厂各方面的水平都上去了。2 提高选煤效率的可能性回答是肯定的。简单的推论就可明白。对于跳汰选煤厂，大部分厂有主、再洗的跳汰流程。假设主洗、再洗的选煤效率都只达到70%，虽然不高，一般都可达到。则主、再洗累加起来，选煤效率就有可能达90%以上，即100×70%+(100-70)×70%=70%+21%=91%当然，这样推算不很精确。但是，只要主洗控制住矸石带煤不很严重，这样累加就大致准确。如南桐干坝子选煤厂，一台主洗对一台再洗，同型号，等面积，为了充分发挥设备效能，主洗处理能力25t/m2·h，再洗为10t/m2·h。操作上，采取主洗保两头，再洗保回收的原则，严格控制主洗矸石带煤损失，有意识地多排再洗原料，结果是主洗选煤效率为70.5%，再洗选煤效率为90.5%，主再洗总效率达96.33%。某厂大量的单机检查资料证明，块煤重介选煤效率为95.01%，末煤重介旋流选煤效率为95.82%，煤泥浮选选煤效率为97.21%，但其月综合，也就是全厂的选煤效率只达84.21%。可以认为，如果不存在明显的漏洞，全厂选煤效率达到90%～95%毫无问题。某厂选煤效率长期达88%，就是达不到90%。将再洗机的精煤灰分调到与主洗保持合理差距后，选煤效率立刻达到了90%以上。3 选煤效率丢到哪里去了部分选煤厂选煤效率达不到90%以上，并不是完全因客观条件限制。首先，思想上对选煤效率没有执意的、明确的追求。不少选煤厂的一些决策人，对于选煤效率应达到多高或能达到多高，没有明确的认识，更没有列入计划目标。只要完成生产任务就可以了。企业转到以效益为中心后，有的更不考虑效率高低了；第二，技术投入不够。目前，仍有不少选煤厂还没有从根本上明确向科学技术、向技术人员要水平、要效率、要效益的意识，好像效率高不高，根本在工人的操作上。这是本末颠倒；第三，工艺流程不合理，工艺环节有欠缺。倒如，斗子捞坑实行小闭路，就使精煤产率降低2%左右；脱泥筛上不加喷水或喷水不足；尾煤浓缩机不加絮凝剂或加量不当出不了清水，严重影响浮选效果等；第四，技术管理、指挥不当，没有编制好全厂的合理运行机制，各环节间不能实行合理而有效的配合。如前所指出，再洗精煤灰分要求不同，全厂的选煤效率就不一样，一旦精煤灰分差距搞到合理以后，选煤效率就上升到90%上了。这是主再洗的配合问题；第五，有的厂存在明显的漏洞，致使选煤效率长期上不去。例如某厂各单环节效率很高，都在95%以上，而全厂的选煤效率却长期上不去，一直停留在80%～89%之间，一年中能有一两个月达到90%就不错了。其根本原因就是粗煤泥回收不好，不少粗粒进入浮选，不但浮选效果不好，而且造成浮选能力不足。大量煤泥未经浮选处理而直接流至厂外沉淀池，致使精煤产率低；第六，粗煤泥回收时未能消除可消除的污染，也造成丢效率；第七，有的厂舍不得排矸石，不能实行大排矸原则，也是丢效率的一个环节。4 选煤效率的计算方法选煤效率是衡量选煤效果和水平的标准，应用的都是一个公式。但在不同情况下，对不同方面考核时，计算方法有所不同。有时应单独计算考核，有时应累加在一起计算考核。4.1 单机、单人的考察单机、单人考察，就是考察单机的工作效果或单人的操作水平时的效率计算，这里分3种情况：第一种是跳汰机单机考察和单人考察。这时，要根据单机取样检查的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤产率；要注意，如果测定计量的精煤，计算其产率时一定要扣掉-0.5mm的粒级数量后再定精煤产率。因为从可选性曲线上查出的理论精煤产率是以+0.5mm粒级为100%计算的。根据入料浮沉试验绘制出的可选性曲线图上，查出精煤理论产率，有了实际产率和理论产率后，就可以算出选煤效率了，根据选煤效率的高低可评定跳汰机分选效果的好坏和操作水平高低。这里应注意的是，选煤效率有时不一定能真正代表洗煤司机的操作水平。例如南桐干坝子选煤厂，主洗选煤效率为70.5%，再洗选煤效率为90.5%，主再洗综合精煤选煤效率为96.33%。主洗选煤效率之所以低是为了再洗能有稳定的、足够量的负荷，能铺造良好的床层，总体上能获得良好的产品质量和较高的选煤效率。主洗机有意识多排中煤(再洗入料)、少排精煤造成的。这是技术管理上和运行上有意安排的。不如此，无法获得96.33%的高效率。所以，在跳汰系统上，必须坚持不求单机效果好，但求总体效率高的原则。这种情况下，说主洗机操作水平低、分选效果不好就不切实际了。为避免出现这种不公平评价，对跳汰机司机的操作水平，最好按分选的精确度Ep值来评价；第二种是对于重介分选的单机，单人的考察。这种检查主要是考察单机的分选效果和操作人员的水平。计算方法就是按单机检查取样的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤的实际产率 (要注意，测定计算精煤数量时，一定要把-0.5mm部分扣掉再算出)，从入料可选性曲线上查出理论产率，这样，就可以正确地按公式将选煤效率值计算出来。一般来说，重介选的效率都比较高。第三种是对浮选单机、单人的考察。浮选效率评定，按国家标准规定为浮选效率指数，其计算公式形式与重介选相同，浮选效率指数=浮选精煤的实际产率/根据浮选入料的分步释放试验确定的理论精煤产率。计算时，实际产率根据单机逐槽检查时测定计量或根据质、数量平衡方程式计算确定。根据这个标准确定浮选效率很费事。因为除了要进行单机取样检查外，还要进行分步释放试验，还由于分步释放所确定的理论精煤产率值偏低。因此，计算出来的选煤效率值偏高，有不少时候值要超过100%。这就有悖于实际工作效果与理想状态的接近程度。为避免这个矛盾，也为了方便和随时能获得浮选效果的评价信息，可根据化验资料随时计算可燃体回收率，用以评定浮选效果。按定义，只要有了入料、精煤和尾煤的灰分，就可方便地算出浮选可燃体回收产率。而入料、精煤和尾煤的灰分为煤质检查的化验数据，每一班次，每一天都有好多个，不做专门试验就可得到。4.2 系统的考察有时，要对某些系统进行考察。目的是考察系统中各环节的工作效果，特别是各环节间的配合。因此，系统考察的各单环节的效率计算与前面单机、个人时相同。系统的效率计算，分两种情况：一是精煤产品累加在一起，按统一质量要求销售，如主再洗精煤；另一种是精选或再选，各有各的入料，各有各的产品。如跳汰粗精煤去重介旋流器精选，目的为得到更高质量的精煤；有的厂可能跳汰主洗产1号精煤，再洗产2号精煤，各有各的质量要求，分别销售。这种情况下系统的考察就没有什么意义了。考察时，其效率计算就与单机、个人考察时完全相同。因此，系统考察时，就只有第一种情况，即产品累加在一起时的考察。效率的计算是，精煤产率要根据两个环节（或多个环节累加时亦同）的精煤累加量去掉-0.5mm级量，要注意精煤量累加时，要换算成主洗入料的基础，定出精煤的实际产率和理论产率要根据两部分（或多部分）精煤的加权平均质量为准在主洗入料+0.5mm级可选性曲线上去查找，然后根据公式算出系统总效率。一般，此时的选煤效率都较高。如前所推论的那样，即使主洗、再洗本身效率只有70%，但系统累加起来也可达到91%。所以，系统检查时，主要要求总体效果好，效率高。4.3 全厂选煤效率计算上面讲的考察，都是选煤厂内部考察与部分的评价，全厂选煤效率的计算数值，则代表全厂水平的高低。如前所述，各个环节选煤效率都高，由于有丢效率的漏洞存在，全厂选煤效率可能长期达不到90%的水平。如果系统配合得好，没有漏洞，即使某个环节效率不够高，则系统的效率，全厂的效率也有可能很高。关键是没有上面讲的丢效率的地方。计算全厂效率时，要把入洗原煤可选性做到0mm。根据这个浮沉试验资料绘出的可选性曲线图，按综合精煤灰分值查出理论产率；实际精煤产率按销售的总精煤量和库存精煤量之和算出。但应注意计量水分应和原煤计量水分一致，否则会产生误差或虚假。5 如何提高选煤效率原则上讲，要提高选煤效率，使全厂效率不低于90%，就必须有针对性地将丢效率漏洞堵死。具体应采取以下措施:(1)领导上要有明确的目标要求，下决心把选煤效率搞到本厂工艺流程、设备条件下应达到、也能达到的最高水平，起码要达到90%或以上；(2)真正树立起科学技术是第一生产力的思想、加强技术投入、向科学技术、向技术人员要效率、要效益、要水平；(3)完善工艺流程，加强技术管理，提高操作技术；(4)明确各环节的任务要求，保证各环节在最佳配合下运行；(5)打破传统观念和经验主义，搞好企业诊断，切实堵住丢效率的漏洞。6 结束语小编在几篇文章中，从理论到实际先后论证了洗煤厂选煤效率，一般情况下达到90%是没有问题的。对于某些一时还没有达到的厂，也指出了问题所在及提高措施。如都能提高到90%以上，对于我们选煤事业上水平、增效益具有十分重要的意义。

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